1.1　機械拋光　機械拋光靠切削、材料表面塑性變形去掉被拋光后凸部而得到平滑面拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特殊零件如回轉體表面，可使用轉臺等輔助工具，表面質量　要求高可采用超精研拋方法。超精研拋采用特制磨具，含有磨料研拋液，緊壓工件被加工表面上，作高速旋轉運動。利用該技術可以達到Ra0.008μm表面粗糙度，各種拋光方法最高。光學鏡片模具常采用這種方法。
　　1.2　化學拋光　化學拋光讓材料化學介質表面微觀凸出部分較凹部分優(yōu)先溶解，從而得到平滑面。這種方法主要優(yōu)點不需復雜設備，可以拋光形狀復雜工件，可以同時拋光很多工件，效率高?；瘜W拋光核心問題拋光液配制?；瘜W拋光得到表面粗糙度一般為數(shù)10μm。
　　1.3　電解拋光　電解拋光基本原理與化學拋光相同，即靠選擇性溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。與化學拋光相比，可以消除陰極反應影響，效果較好。
　　電化學拋光過程分為兩步：?。?）宏觀整平　溶解產物向電解液擴散，材料表面幾何粗糙下降，Ra＞1μm?！。?）微光平整　陽極極化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。
　　1.4　超聲波拋光　將工件放入磨料懸浮液并一起置于超聲波場，依靠超聲波振蕩作用，使磨料工件表面磨削拋光。超聲波加工宏觀力小，不會引起工件變形，但工裝制作安裝較困難。超聲波加工可以與化學或電化學方法結合。溶液腐蝕、電解基礎上，再施加超聲波振動攪拌溶液，使工件表面溶解產物脫離，表面附近腐蝕或電解質均勻；超聲波液體空化作用還能夠抑制腐蝕過程，利于表面光亮化。
　　1.5　流體拋光　流體拋光依靠高速流動液體及其攜帶磨粒沖刷工件表面達到拋光目。常用方法有：磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨由液壓驅動，使攜帶磨粒液體介質高速往復流過工件表面。介質主要采用較低壓力下流過性好特殊化合物（聚合物狀物質）并摻上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。
　　1.6　磁研磨拋光　磁研磨拋光利用磁性磨料磁場作用下形成磨料刷，對工件磨削加工。這種方法加工效率高，質量好，加工條件容易控制，工作條件好。采用合適磨料，表面粗糙度可以達到Ra0.1μm。
　　2　機械拋光基本方法　塑料模具加工所說拋光與其他行業(yè)所要求表面拋光有很大不同，嚴格來說，模具拋光應該稱為鏡面加工。它不僅對拋光本身有很高要求并且對表面平整度、光滑度以及幾何精確度也有很高標準。表面拋光一般只要求獲得光亮表面即可。
　　鏡面加工標準分為四級：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由于電解拋光、流體拋光等方法很難精確控制零件幾何精確度，而化學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法表面質量又達不到要求，所以精密模具鏡面加工還以機械拋光為主。
　　2.1　機械拋光基本程序　要想獲得高質量拋光效果，最重要要具備有高質量油石、砂紙鉆石研磨膏等拋光工具輔助品。而拋光程序選擇取決于前期加工后表面狀況，如機械加工、電火花加工，磨加工等等。
　　機械拋光一般過程如下：?。?）粗拋　經銑、電火花、磨等工藝后表面可以選擇轉速35　000-40　000　rpm旋轉表面拋光機或超聲波研磨機進行拋光。常用方法有利用直徑Φ3mm、WA　#　400輪子去除白色電火花層。然后手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一般使用順序為#180　~　#240　~　#320　~　#400　~　#600　~　#800　~　#1000。許多模具制造商為了節(jié)約時間而選擇從#400開始。?。?）半精拋　半精拋主要使用砂紙煤油。砂紙?zhí)枖?shù)依次為：#400　~　#600　~　#800　~　#1000　~　#1200　~　#1500。實際上#1500砂紙只用適于淬硬模具鋼（52HRC以上），而不適用于預硬鋼，因為這樣可能會導致預硬鋼件表面燒傷。?。?）精拋　精拋主要使用鉆石研磨膏。若用拋光布輪混合鉆石研磨粉或研磨膏進行研磨話，則通常研磨順序9μm（#1800）~　6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm鉆石研磨膏拋光布輪可用來去除#1200#1500號砂紙留下發(fā)狀磨痕。接著用粘氈鉆石研磨膏進行拋光，順序為1μm（#14000）~　1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）?！【纫?μm以上（包括1μm）拋光工藝模具加工車間一個清潔拋光室內即可進行。若進行更加精密拋光則必需一個絕對潔凈空間?；覊m、煙霧，頭皮屑口水沫都有可能報廢數(shù)個小時工作后得到高精密拋光表面。
　　2.2　機械拋光要注意問題　用砂紙拋光應注意以下幾點：?。?）用砂紙拋光需要利用軟木棒或竹棒。拋光圓面或球面時，使用軟木棒可更好配合圓面球面弧度。而較硬木條像櫻桃木，則更適用于平整表面拋光。修整木條末端使其能與鋼件表面形狀保持吻合，這樣可以避免木條（或竹條）銳角接觸鋼件表面而造成較深劃痕?！。?）當換用不同型號砂紙時，拋光方向應變換45°~　90°，這樣前一種型號砂紙拋光后留下條紋陰影即可分辨出來。換不同型號砂紙之前，必須用100％純棉花沾取酒精之類清潔液對拋光表面進行仔細擦拭，因為一顆很小沙礫留表面都會毀壞接下去整個拋光工作。從砂紙拋光換成鉆石研磨膏拋光時，這個清潔過程同樣重要。拋光繼續(xù)進行之前，所有顆粒煤油都必須被完全清潔干凈?！。?）為了避免擦傷燒傷工件表面，用#1200#1500砂紙進行拋光時必須特別小心。因而有必要加載一個輕載荷以及采用兩步拋光法對表面進行拋光。用每一種型號砂紙進行拋光時都應沿兩個不同方向進行兩次拋光，兩個方向之間每次轉動45°~　90°。
　　鉆石研磨拋光應注意以下幾點：?。?）這種拋光必須盡量較輕壓力下進行特別拋光預硬鋼件用細研磨膏拋光時。用#8000研磨膏拋光時，常用載荷為100~200g/cm2，但要保持此載荷精準度很難做到。為了更容易做到這一點，可以木條上做一個薄且窄手柄，比如加一銅片；或者竹條上切去一部分而使其更加柔軟。這樣可以幫助控制拋光壓力，以確保模具表面壓力不會過高。（2）當使用鉆石研磨拋光時，不僅工作表面要求潔凈，工作者雙手也必須仔細清潔?！。?）每次拋光時間不應過長，時間越短，效果越好。如果拋光過程進行得過長將會造成"橘皮""點蝕"。?。?）為獲得高質量拋光效果，容易發(fā)熱拋光方法工具都應避免。比如：拋光輪拋光，拋光輪產生熱量會很容易造成"橘皮"?！。?）當拋光過程停止時，保證工件表面潔凈仔細去除所有研磨劑潤滑劑非常重要，隨后應表面噴淋一層模具防銹涂層。
　　3　影響模具拋光質量因素　由于機械拋光主要還靠人工完成，所以拋光技術目前還影響拋光質量主要原因。除此之外，還與模具材料、拋光前表面狀況、熱處理工藝等有關。優(yōu)質鋼材獲得良好拋光質量前提條件，如果鋼材表面硬度不均或特性上有差異，往往會產生拋光困難。鋼材各種夾雜物氣孔都不利于拋光。
　　3.1　不同硬度對拋光工藝影響　硬度增高使研磨困難增大，但拋光后粗糙度減小。由于硬度增高，要達到較低粗糙度所需拋光時間相應增長。同時硬度增高，拋光過度可能性相應減少。
　　3.2　工件表面狀況對拋光工藝影響　鋼材切削機械加工破碎過程，表層會因熱量、內應力或其他因素而損壞，切削參數(shù)不當會影響拋光效果。電火花加工后表面比普通機械加工或熱處理后表面更難研磨，因此電火花加工結束前應采用精規(guī)準電火花修整，否則表面會形成硬化薄層。如果電火花精修規(guī)準選擇不當，熱影響層深度最大可達0.4mm。硬化薄層硬度比基體硬度高，必須去除。因此最好增加一道粗磨加工，徹底清除損壞表面層，構成一片平均粗糙金屬面，為拋光加工提供一個良好基礎。